1 生產工藝
隨著家具工業(yè)的發(fā)展和人們生活水平的不斷提高，消費者在選購家具時，追求返噗歸真和要求表面富于變化的思想愈加強烈。所以，近一兩年，在以人造板為主要基村大力發(fā)展板式家具的總的家具發(fā)展趨勢下，實木效果家具或者說局部實術化的家具有一個上升的勢頭，我們稱這種家具為板實結合家具。
所謂板實結合家具，就是家具的外框框體材料為人造板材，生產工藝采用板式家具生產工藝；而主視面的柜門與抽屜面等零部件，材料為實木，生產工藝采用框式嵌板工藝制得的家具。現代的嵌板生產工藝和傳統(tǒng)的嵌板生產工藝是不同的，它是一種現代加工工藝和技術裝備條件下的嵌板工藝，所以產品外觀效果和質量都較以前有一個很大提高和進步。更因為數控摟銑、加工中心等高技術含量設備的應用，使得柜門表面變化更富有立體感，更具有時代氣息和純天然實木效果。所以，人們常把這種家具誤稱為實木家具。
板實結合家具以資源配置來講也是比較合理的。就一件家具而言，按展開面積計算，一般三分之二為人造板材，三分之一為實木，有限的木材資源得到了合理利用，既收到了實木效果，滿足了消費需求，又降低了生產成本，提高了勞動生產率。常用的人造板材有：三聚氰胺浸漬紙雙貼面刨花板、油漆紙雙貼面刨花板、薄木雙貼面刨花板、薄木雙貼面細木工板等。常用的實木板材有：水曲柳、柞木、揪木和燁木。外框采用板式家具生產工藝，結構簡單，效率高，機械化生產，產品質量也有所保證。
①柜門邊框生產工藝流程：
實木板材->截斷->縱解->基準面刨光->四面
刨光->精截->鉆孔->馬頭端頭銑形->劃線->彎鋸
->銑內線形->配框->裝榫->組裝->門芯板固定
門芯板↑
->銑外線形->雕刻->砂光->涂飾
②柜門芯板生產工藝流程：
實木板材->截斷->縱解->粗刨->配板->嚴縫
->膠拼->雙面刨光->精裁->劃線->彎鋸->平面
銑型->雕刻->砂光->涂飾
↓配框
2 工藝實施及設備選用
根據以上的工藝路線，不同規(guī)模的生產企業(yè)，可選擇不同性能和效率的設備；以較少的固定資產投人，滿足不同產量和質量的生產要求。
實木板材可以是毛邊板、整邊板，也可以采用集成材。毛邊板、整邊板厚度加工余量一般為5mm，采用集成材時，可直接選購和凈料等厚的集成材。
板材截斷目前多采用氣動截斷鋸和搖臂式萬能木工圓鋸機，也有采用推臺式截斷鋸的。邊框料長度加工余量一般為10mm ，需拼板的芯板毛料長度加工余量為 15—20mm 。配料下鋸時，常常幾種長度規(guī)格同時下料，注意隨時截掉木材的天然缺陷，以保證產品質量，提高板材利用率。
縱解用設備一般有木工多鋸片圓鋸機、萬能木工圓鋸機或普通順鋸，寬度加工余量為3—5mm。，較寬的薄板，往往變形很大，直接拼接會造成材料的浪費，這時需要把寬板沖開，重新拼接。
基準面刨光包括平面刨光和側面刨光，是保證后續(xù)機械加工能夠正確定位的基準面加工，常用設備為木工平刨床。如后續(xù)加工采用四面木工刨床，則對基準面質量要求不高，一般找平略見新茬即可；如后續(xù)加工采用單面木工壓刨床，則要求基準面達到平整光潔程度，此面不再進行刨削加工。
四面刨光是根據零件規(guī)格尺寸的要求，對其平面和側面進行創(chuàng)削加工的過程，使零件獲得符合圖樣要求的寬度和厚度尺寸。如采用四面木工刨床，一次通過可獲得四面光潔、尺寸符合要求的零件；如采用單面木工壓刨床，則需在基準面刨光達到平整光潔的前提下，再通過兩次刨削加工，方可達到要求。
門芯板的加工，一般要求拼板色差越小越好，紋理方向一致。而經過干燥的板材，紋理和顏色都變得不明顯，所以常采用粗刨配板工藝。先粗刨板材，使其顯現出各自的紋理方向和顏色深淺，然后挑選顏色相近的毛料配在一塊板上，使紋理方向相同，做好記號。配板寬度余量，根據板寬要求和拼縫多少而定，一般為 15～25mm 。
按照配板所做記號的前后次序，兩塊兩塊地同時在嚴縫平刨床上精心刨削嚴縫，最終使兩塊板相對無可見縫隙，整塊拼板放平，各拼接面相對無門縫。嚴縫好的板件存放時間不宜過長，一般不超過6h，就應涂膠加壓膠拼在一起，以防拼接面變形，影響膠接強度。常用膠粘劑為乳白膠、改性乳白膠或木膠粉等，后兩種較好，拼縫不易開膠。膠拼加壓可采用各種夾具或自制拼板架，有條件的采用液壓或氣壓拼板機拼板。
雙面刨光以使拼板件兩面平整光滑，并達到規(guī)定的厚度要求，其常通過壓刨完成。必要時，也可先在大平刨上找平一面，然后再通過壓刨加工達到規(guī)格尺寸要求。
通過精截使四面刨光的邊框料達到工藝尺寸要求。由于馬頭端頭銑形加工所用設備不同，則加工余量也不一樣。采用單軸立銑時，精截可直接加工到凈尺寸；如采用單端或雙端開榫機，則應留10mm加工余量。精裁門芯板一般采用推臺式圓
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