表 3 膠合過程中產生的缺陷和改進方法
缺陷名稱產生原因改進方法
大開膠邊角脫膠
1 膠合劑變質。
2 膠層的固化不足。
3 膠料的水分太多。
4 邊角上的膠已干固。
5 邊角缺膠。
6 單板含水率太高。
7 每格合板坯邊角未對齊或板坯裝壓機時歪斜 ,受壓不均。
8 熱壓板溫度太低或部分溫度不均。
9 熱壓板已翹曲 ,造成邊角膠著力低。
1 更換膠料。
2 延長膠壓時間。
3 選用含水量少的配方。
4 陳化時間超過規定 ,應縮短陳化時間。
5 涂膠加以注意。
6 提高干燥質量 ,延長熱壓時間。
7 裝板操作注意放正 ,使各部位壓力一致。
8 檢查熱板及供汽情況。
9 檢修或更換熱壓板。
鼓泡和局部脫膠
1 芯板涂膠后含水率大 ,降壓速度太快。
2 涂膠單板淋著水點或樹脂縮合程度不夠。
3 熱壓時間不足。
1 降壓時應注意壓力降到零前緩慢放氣 ,排除水分 ,防止氣沖嘯叫聲。
2 檢查樹脂質量。
3 熱壓時間稍加延長。
膠著力低不符合標準規定
1 膠的質量變質。
2 熱壓時間不足或熱壓板中層溫度不足。
3 單板含水率過高。
4 涂膠量不足或膠有泡沫。
5 膠的粘度太小 ,滲入木材過多。
6 單板旋切質量差 ,背面裂隙度深和毛刺溝痕多 ,膠層缺膠。
1 換膠。
2 增加熱壓時間或提高熱壓板溫度。
3 注意干燥質量 ,要求含水率在 8%～ 1 2 %。
4 注意涂膠質量。
5 檢查膠的質量。
6 改進旋切質量 ,要求板面光潔和背面裂隙度小。
芯板疊層離縫
1 芯板未整張化 ,手工排芯 ,芯板零片涂膠后 ,膨脹間隙掌握不準。
2 裝板時芯板移動錯位。
3 芯板邊部不齊直。
4 芯板邊部有荷葉邊或裂口。
1 掌握芯板涂膠后的膨脹率 ,留出適當間隙 ,涂膠芯板陳放適當時間。
2 裝板時 ,注意裝得平穩勿使芯板移位。
3 涂膠前芯板邊部經過齊直。
4 提高芯板旋切質量和干燥質量。
面板疊層離縫
1 拼縫單板裂口或脫膠開縫。
2 修邊頭粘合劑紙脫落。
3 單板翹曲鼓大泡 (緊邊 )或荷葉邊 (松邊 )
1 提高拼縫質量。
2 不用邊有裂口的單板。
3 檢查刀門壓尺安裝狀態 ,改進單板旋切質量。
板面透膠
1 膠液太稀。
2 膠液含水分太多。
3 涂膠量太大。
4 單板背面裂隙度太深。
5 單板含水率太高。
6 板坯涂膠后放置時間不足。
7 熱壓板壓力太大。
1 檢查膠的粘度。
2 提高膠液樹脂含量 ,選用含水量少的配方。
3 降低涂量 ,檢查涂膠輥是否磨損過度。
4 改進單板旋切質量 ,調整壓尺垂高和刀門間隙 ,增加壓尺壓榨作用。
5 降低單板含水率 ,保持 6 %～ 1 2 %。
6 延長放置時間 ,使膠中水分揮發一部分。
7 檢查壓機壓力表。
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