模壓成型能制成帶有溝槽、孔眼和飾面輪廓的部件或制品。因此，可省掉或減少成型加工和開槽鉆孔等工序，縮短生產(chǎn)周期。

此法的另一個特點是能根據(jù)產(chǎn)品各部位對強(qiáng)度和耐磨性能的不同要求，一次壓制出各部位不同密度和不同厚度的零部件。密度大則強(qiáng)度高，耐磨性強(qiáng)；但往往容易翹曲變形，重量也增加。生產(chǎn)中常用加筋的辦法來增強(qiáng)某一個部分的強(qiáng)度。

此法能充分利用木材，與其他結(jié)構(gòu)形式的部件相比，模壓成型件強(qiáng)度大，尺寸小，密度大。

一、碎料的準(zhǔn)備和施膠

模壓成型工藝早在一世紀(jì)前用于塑料工業(yè)．酚醛樹脂塑料模壓工藝也已有近80年的歷史．在木制品生產(chǎn)中，模壓成型所用原材料的準(zhǔn)備與碎料板生產(chǎn)中的碎料準(zhǔn)備工藝相似，可以用小徑木和加工剩余物作原材料，經(jīng)過削片，再碎，篩選和干燥而成，或者用木材加工車間的機(jī)床刨花作原料，經(jīng)過再碎，篩選。模壓成型所用的木材碎料尺寸比合成樹脂塑料模壓中用的原料尺寸大，一般在8目到40目之間。施膠量約為4%-20%。

經(jīng)過粉碎篩選的干碎料，可以直接用氣力輸送管道送到拌膠機(jī)施膠。然后，鋪裝和模壓成型。碎料模壓工藝過程與刨花板生產(chǎn)工藝相似，但各工序具體要求隨產(chǎn)品而異。總之，模壓制品形狀復(fù)雜，對于壓模設(shè)計和壓制工藝的要求也更為細(xì)致。而且很多模壓制品在壓制成型的同時3貼壓飾面層，要求模壓工藝操作更加嚴(yán)格和精確，以免產(chǎn)生廢品。

同一樹種的碎料或不同樹種的碎料可以混合使用。常用的有各種松木、冷杉、楊木、樺木、色木等。針葉材碎料密度小，碎料所占體積大，壓模深度要大一些。針葉材中所含樹脂會滲到成品表面，造成脫模困難。在模具設(shè)計和使用過程中需要加以考慮。

碎料含水率過低，流動性差；含水率高些可以縮短閉合時間。但過高的含水率不僅影響膠合強(qiáng)度，并且由于大量揮發(fā)物不能順利逸出，使固化時間大為延長，還容易在減壓時產(chǎn)生裂隙和鼓泡。因此，在大量模壓生產(chǎn)時，多采用粉狀膠。

模壓成型中膠粘劑的選用對制品質(zhì)量與加工工藝都有著密切的關(guān)系。模壓成型工藝中常用膠種有：腺醛樹脂膠、酚醛樹脂膠和三聚氰胺甲醛樹脂膠。

拌脲醛樹脂膠的碎料模壓成型部件，價格便宜，顏色淺，但耐久性和防水性差。

用酚醛樹脂膠拌合的木碎料模壓時流動性好，模壓件強(qiáng)度也大，握螺釘力和表面硬度較高，但產(chǎn)品顏色深，成本也較高。

三聚氰胺樹脂膠具有酚醛樹脂膠的優(yōu)良性能，強(qiáng)度好、耐水性好、顏色淺。適于要用顏料染色的模壓成型部件。但用它拌合的碎料流動性要比酚醛樹脂膠拌合的差。

碎料中的含膠量對碎料流動性，產(chǎn)品強(qiáng)度和形狀穩(wěn)定性都有直接影響。一般碎料模壓成型部件的尺寸穩(wěn)定性將隨著合膠量增大而改善，但當(dāng)用膠量超過12%時，這種穩(wěn)定性的提高程度將減緩。因為當(dāng)含膠量在